Nicht umsonst heißt sie „Weißes Gold“: Baumwolle ist die flauschige Faser, die Millionen Menschen umhüllt. Denn der weiche Stoff ist inzwischen Basis für die meisten Kleidungsstücke. Baumwolle steckt auch in der berühmtesten Hose der Welt: der Jeans.
Sie fühlt sich an wie eine zweite Haut. Ist atmungsaktiv, reißfest und äußerst strapazierfähig. Alles Eigenschaften einer ganz besonderen Faser: der Baumwolle. Inzwischen steckt sie in mehr als der Hälfte aller Textilien und füllt die Kleiderschränke. Zu den erfolgreichsten und beliebtesten Baumwollprodukten gehört die Jeans. Durchschnittlich besitzt jeder Deutsche mindestens fünf Paar der robusten Hose. Die Verarbeitung von Baumwolle zur Jeans ist aufwändig und geschieht in vielen verschiedenen Ländern der Welt.
Sensible Pflanze
Beim Klima ist die Baumwollpflanze besonders wählerisch. Die Sträucher vertragen weder Frost noch lang anhaltende Winter und gedeihen daher nur in tropischen oder subtropischen Gebieten. In insgesamt 80 Ländern weltweit wird die Nutzpflanze angebaut.
Der spätere Textilrohstoff entsteht aus einer Blüte. Nach dem Bestäuben verwandelt sich der Kelch der Blumen in eine Fruchtkapsel. Diese platzt auf und zum Vorschein kommen bis zu 7.000 weiße Samenhärchen – sie sind die bekannte Baumwolle.
Neben China gehört die USA zu den wichtigsten Anbaugebieten der Welt. In den Südstaaten beginnt die Ernte Ende September. Bis zu vier Millionen Tonnen Baumwolle pflücken moderne Erntemaschinen hier jährlich. Die weißen Bausche werden anschließend gepresst und für den Transport in Spinnereinen vorbereitet.
Weiße Watte verwandelt sich in Garn
Eine der größten Baumwollspinnereien Europas befindet sich Italien. Das Mailänder Familienunternehmen Candiani hat sich auf die Herstellung von Jeans-Stoffen aus Baumwolle spezialisiert. 25.000 Tonnen der weißen Faser verarbeitet die Spinnerei jährlich.
Zuerst muss die Baumwolle einen Reinigungsprozess durchlaufen, denn die Ballen sind noch voller Staub und Pflanzenreste. Durch Pressluft werden die Schmutzpartikel aus der Wolle geblasen. Die letzten Verunreinigungen bleiben schließlich an einem Filter hängen. Eine Presse verwandelt die Fasern in einen hauchdünnen Baumwollschleier, der dann zu einem Strang zusammen läuft.
Mit anderen Strängen verzwirbelt, verdichten sich die Fasern immer weiter und bilden die Grundlage für reißfeste Fäden. In der Spinnerei wird das fertige Garn auf Spulen aufgewickelt. Insgesamt produziert die Firma bis zu 700 Millionen Meter Garn für die Jeansherstellung.
Die Geburt einer Jeans
Fertig gesponnene Baumwollfäden der Firma Candiani müssen noch mehrere Arbeitsschritte durchlaufen, bis aus ihnen eine echte Jeans entsteht. Zunächst kommen die noch weißen Garnrollen in die Färberei. Hier tauchen die Fäden in 90 Grad heiße Farblösungen ein. Nach mehreren Durchgängen werden sie mit Wasser gespült und anschließend getrocknet. Die Fäden haben jetzt den gewünschten Farbton: Indigo Blau.
Zum Schluss wird eine dünne Stärkeschicht aufgetragen. Sie versiegelt die Fäden und schützt sie später beim Weben. Rund um die Uhr stellen 200 Webstühle des Betriebes Jeansstoff her. An einem einzigen Tag entstehen rund 90 Kilometer Gewebe.
Bevor der Stoff an die Textilindustrie geliefert wird, prüfen geschulte Mitarbeiter seine Qualität. Sie erkennen jeden noch so kleinen Webfehler und markieren ihn mit Kreide. In den Textilfabriken werden diese dann später sofort herausgeschnitten.
Tortouren einer Hose
Einer der größten Jeanshersteller in Europa ist die Firma Mustang. Allein in einem einzigen Werk stellen Näherinnen 6.000 Hosen an einem Tag her. Um modischen Trends zu folgen, hat die Fabrik außergewöhnliche Produktionsverfahren entwickelt.
So streichen Arbeiter mit Schmirgelpapier über neue Hosen und lassen künstliche Sitzfalten entstehen. Beim Waschen färben die bearbeiteten Stellen später aus – die Jeans wirkt wie schon getragen. Um den Effekt noch zu verstärken, kommen Steine mit in die Waschtrommel. Oft bis zu 50 Kilogramm pro Ladung. „Stone washed“ wird später auf dem Label stehen. Eine solche Prozedur dauert zwei Stunden. Zum Schluss werden die Hosen nur noch geglättet. Dazu spannen Arbeiterinnen die Jeans auf eine Maschine, die sie für 30 Sekunden mit 70 Grad heißer Luft aufbläst. In jeder Jeans stecken rund 10.000 Meter Garn. Sie ist das Baumwollprodukt Nummer Eins.
